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什么是電池包，生產工藝流程？

電動車動力電池通常由若干個單體電芯串并聯組裝而成，來實現驅動電動車所需的高電壓、大電量，電芯的連接是動力電池成組的關鍵技術。在傳統的電池包中，通常使用busbar（母線）來完成電池組的串并聯，同時為了實時采集電芯電壓、電芯溫度和 busbar 溫度，需要在電芯或 busbar 表面布置溫度傳感器和電壓采樣線束。

傳統線束母排在連接電池包時每一根線束到達一個電極，需要多根線束配合動力電池包中的多個電流信號，擠占較大的電池包空間，且線束在pack裝配時依賴人工固定端口，自動化程度低。 因此，隨著電池包集成技術的發展，以及自動化組裝要求的提高，采用FPC柔性線路板替代電池傳統線束的CCS集成母排被廣泛使用。

生產工藝流程簡述：

切膜：用切膜機對絕緣膜進行切割，制得產品所需要的尺寸，產生邊角料S1，同時用切割機將硅膠板、特氟龍板切割成所需要的尺寸。

清膜：切割后的膜片從切膜機中取下來，用眼睛查看膜片是否均勻，清理出不合格膜片。 

預裝配：硅膠板、特氟龍、絕緣膜片切割完成后，按照要求將特氟龍板、硅膠板、絕緣膜片、電子材料、鋁片、銅片等進行分層預組裝。

壓合：將預組裝完成的半成品放入模具，用壓機在電加熱160oC下熱壓，使得絕緣膜、硅膠板等材料緊密粘合。

半成品 CCD（外觀和視覺檢測設備）檢測：主要是對半成品檢測異物、劃痕、壓痕、極耳不良、污染、腐蝕、凹點、極耳燒傷、字符模糊等外觀缺陷檢測，屬于物理檢測。

焊接：主要是對金屬件和注塑件的焊接，包括激光焊和超聲波焊接等，其中金屬件加工使用激光焊接，塑料件則采用超聲波焊接。

拆卸/插溫感：用緊固件鉚釘與已焊接壓合后的各種外購的鋁件、銅件、塑料件、溫感設備、進行緊固組裝。

成品 CCD 檢測：經過上述操作后檢測異物、劃痕、壓痕、極耳不良、污染、腐蝕、凹點、極耳燒傷等外觀缺陷檢測； 

清潔：采用棉布蘸酒精擦拭產品，進行清潔消毒，產生清潔廢氣G2。

成品檢驗：產品進行最后檢測，均為物理檢測。產生不合格品S4，產品經檢驗合格后包裝入庫。